Dispositivos de Segurança - Correia Transportadora

Contra Recuo

Nos transportadores inclinados a correia tende a recuar se houver uma parada motivada por uma falta de energia ou defeitos mecânicos no sistema de acionamento.  Este recuo provocará a queda e empilhamento do material transportado na área do tambor de retorno que acarretará sérios danos ao transportador, além de uma parada forçada para a limpeza, manutenção e a consequente perda de produção.

Para evitar tais prejuízos esses transportadores devem ser providos de contra recuo.

O contra recuo é um dispositivo mecânico projetado para operar numa direção desejada e nesse sentido ele permite total liberdade de rotação ao sistema de acionamento. Caso haja qualquer interrupção no processo de escoamento do material o tambor é imediatamente travado.

Contra Recuo - Fabricante: Acionac

Freio

Como o próprio nome já diz, ele é utilizado com a finalidade de controlar o tempo de parada do transportador.

Geralmente utilizamos freios eletro magnéticos acoplados junto ao motor que movimenta toda a correia transportadora.

Motor c/ freio eletromagnético - Fabricante WEG

Tambores

Elementos que tracionam e conduzem a correia transportadora. Seus valores são calculados conforme a Tensão Efetiva do transportador.

Podemos encontrar diversos tipos de tambores, tudo dependerá o local do transportador que estamos utilizando.

• ·         Tambor de acionamento
• ·         Tambor de retorno
• ·         Tambor de desvio
• ·         Tambor de estiramento
• ·         Tambor de encosto
• ·         Tambor auto limpador
• ·         Tambor magnético

Poderíamos continuar escrevendo, porém não caberia em uma única página, acima citamos os mais utilizados e importantes em questão de transportadores.

Em breve realizarei um post mais detalhado, proporcionando mais dados técnicos referentes a tambores. 

Ex. de tambor

Chute de Alimentação - Correias transportadoras

O chute de alimentação ou bica de descarga é um dispositivo cujo sua aplicação é destinada a receber o material transportado e distribui-lo uniformemente encima da superfície da correia transportadora de modo que não haja o transbordamento de carga.

O chute de alimentação, sempre que o projeto permita, deve receber o material transportado na mesma direção de movimentação da correia transportadora e as velocidades desta e do fluxo da carga devem ser coincidentes. Essa é uma das formas que podemos mencionar como ideal de alimentação, pois o material terá  uma rápida acomodação e a correia transportadora será menos sacrificada.

Quando a alimentação for transversal ou oblíqua em relação á movimentação da correia transportadora a condição de alimentação se torna crítica submetendo o chute, correia transportadora, guias laterais, etc..., a severos impactos e abrasão. O fluxo do material tende a girar ao bater nas paredes do chute e atingir a correia transportadora em direção diferente, criando uma ação de frenagem e realizando turbulência na estrutura metálica do transportador de correia transportadora.

Percebe-se que, neste tipo de alimentação, o chute é o maior problema e deve ser muito considerado nos projetos a fim de amenizar o desgaste acentuado, seja da correia ou das partes mecânicas.

A centralização do material na correia transportadora é feita através das guias laterais, em sequencia ao chute na vertical ou inclinada e abrindo-se gradativamente ou não no sentido longitudinal da movimentação da correia.

O comprimento das guias laterais é a função da velocidade de alimentação da correia transportadora, do plano de operação e da própria correia transportadora. Para os transportadores horizontais os guias são equivalentes a 1,5 segundos de distancia percorridos pela correia transportadora, já nos transportadores inclinados, as guias laterais da correia transportadora deverão ser mais longo devido a difícil acomodação e centralização de carga do material a ser transportado.

Caso a velocidade do fluxo do material seja inferior a velocidade da correia transportadora, isto poderá provocar turbulência na acomodação do material exigindo guias laterais mais longas, além de provocar um desgaste prematuro na superfície da correia transportadora.

As guias, construídas geralmente com chapas metálicas, devem manter uma folga ao longo da correia contanto que não seja inferior a 25 mm para que o material transportado não fique preso entre as guias da correia transportadora.

Quando o material transportado for de livre vasão, como grãos ou finos, as guias laterais deverão ser providas de tiras protetoras de borracha.

Borracha Natural - Breve História

O látex que é proporcionado de nossa Hevea brasiliensis, mais conhecida no Brasil como Seringueira, cujo é uma árvore originária da bacia hidrográfica do Rio Amazonas, podíamos encontrar em grande quantidade e exclusividade antigamente.

Por volta dos anos 1906 foi introduzida no estado da Bahia, no Brasil, após isso começamos a realizar o ciclo da borracha no Brasil, cujo foi sabotado graças aos nossos amigos ingleses.

O inglês Henry Wickham (1846-1928) foi o nosso grande amigo que levou a nossa riqueza da Amazônia para a Inglaterra de contrabando, o Brasil representava 95% da produção mundial de látex.

A capital do Amazonas em 1896 se tornou a segunda cidade brasileira que possuía iluminação elétrica e bondes elétricos circulando pelas ruas graças ao nosso latex.

As sementes roubadas por Wickham foram levadas para o Jardim Botânico de Londres e germinadas, logo transportadas para o Sri Lanka e Malásia. Silenciosamente chegamos ao fim da riqueza do vale amazônico.

Podemos encontrar diversas informações a respeito do roubo em livros e internet. Wickham recebeu na época em torno de 700 libras pelo trabalho (aproximadamente 170.000 reais, em valores atualizados).

O estado São Paulo hoje é o maior produtor brasileiro de borracha natural atualmente. A demanda por borracha tem crescido devido às propriedades que apenas encontramos no material em comparação com os materiais de origem fóssil. Apesar de novos estados também produzirem a borracha, o Brasil só produz 35 por cento do que consome, ou seja, grande parte da borracha que consumimos no país é importada.

ANO	PRODUÇÃO
1991	5.700 ton.
1992	9.600 ton.
1993	15.900 ton.
1994	22.900 ton.
1995	24.900 ton.
1996	26.900 ton.
1997	28.000 ton.
1998	35.000 ton.
1999	38.945 ton.
2000	42.000 ton.

"... A primeira usina processadora de borracha em uma propriedade agrícola na região de Rio Preto foi instalada por Rui Novaes, em sua fazenda no município de José Bonifácio. Novaes formou, na década de 80, seringal com cerca de 180 mil plantas.

Entre os agrônomos, Percival Costa foi um dos primeiros produtores de látex na região. Ele também formou mudas. O agricultor Miguel Thomé, um dos mais entusiasmados com a seringueira na década de 60, plantou a árvore da borracha em Mirassol e Estrela D'Oeste. 

Um outro pioneiro nos anos 60 foi Durvalino Magrini, que fez plantio de seringueira em meio a um cafezal decadente...

A região de Rio Preto foi a que mais acreditou na seringueira. Por volta de 1970 existiam mais de 150 mil árvores em produção ou em crescimento em Tabapuã, Uchoa, Bálsamo, Estrela D'Oeste, Novo Horizonte, Poloni, Jaci, Monte Aprazível, Macedônia, Fernandópolis, Planalto, Neves Paulista, Olímpia, Pindorama, Itajobi...".

(Agrônomo aposentado pela Secretaria da Agricultura, Ary Lainetti, em relato feito em dezembro de 2001).

Normas Técnicas

Existem inúmeras no mundo, por isso no meu ponto de vista é praticamente impossível mencionar todas elas em apenas um post, no Brasil dispomos de alguns laboratórios que realizam os testes, atendendo as diversas normas existentes e nos proporcionam laudos com reconhecimento internacional.

Você deve estar se perguntando, porque existem tantas normas? Imagine se nós não tivéssemos as normas que regularizem os diversos produtos que utilizamos no dia a dia, um para brisas utilizado em nossos carros, por exemplo, já pensou se não seguisse um padrão de resistência? Você nunca saberia se quando ao entrar em choque com uma pedra seja pequena ou grande, poderia romper-se.

Devido necessidade para obter certo nível de segurança e padronização para os usuários foram criadas as normas técnicas, quando você for comprar qualquer produto, veja qual norma ele atende, um exemplo muito bom é a norma utilizada para correia transportadora ou correia elevadora com revestimento antichama e antiestática. Muitas indústrias são obrigadas a implementar correias com laudo de aprovação solicitado geralmente pela seguradora que trabalham, por fins de segurança evitando assim a propagação de fogo em caso de incêndio ou de arcos elétricos devido a energia estática  acumulada.

Um exemplo claro que pode acontecer devido a não utilização desse tipo de correia transportadora é o incêndio que sucedeu no dia 20  de outubro de 2014, nos armazéns de açúcar da Cargill no porto de Santos, após esta data, todos os armazéns na área portuária começaram a exigir ainda mais a utilização de correias transportadoras, elevadoras e laminadas com o certificado de antichama e antiestática.

Foto: Incêndio Armazém de Açúcar Cargill

Abaixo, indicarei algumas das normas mais seguidas no mundo da indústria:

• ·         ISO – International Organization for Standardization
• ·         ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas
• ·         ASTM - American Society for Testing and Materials 
• ·         DIN - Deutsches Institut für Normung
• ·         ANSI - American National Standards Institute

Dimensionamento de uma correia elevadora

Como dimensionar uma correia elevadora?

As correias elevadoras geralmente não são notadas por todos, principalmente pessoas que nunca a viram, a importância que elas geram em nossa economia é tão grande que mesmo por ser um produto de baixo custo em alguns casos podem acarretar prejuízos de milhões caso não seja bem dimensionada, graças a esse invento da engenharia podemos encher nossos silos com um baixo custo de manutenção e rapidez no processo.

Devido a diversos testes no dinamômetro em laboratório, hoje podemos afirmar que uma correia elevadora perde em torno de 25% de sua capacidade de suportar uma tensão, por exemplo:

Uma correia de quatro lonas com resistência a ruptura de 200 kgf/cm por lona, ao ser utilizada para o transporte vertical de carga, ou seja, como uma correia elevadora, deverá ser levado em consideração que o seu ponto de ruptura será de 150 kgf/cm por lona e não 200 kgf/cm. Podemos afirmar que essa correia resistirá até 600 kgf/cm.

Nós sempre buscamos o melhor custo benefício, e geralmente muitas empresas acabam realizando um superdimensionamento em seus cálculos por medo de que possa haver algum problema ou uma parada sem previsão.

Sempre devemos nos perguntar o seguinte:

Foto: Silos de Armazenagem 

1. Qual o peso da caneca cheia?
2. Qual o passo das canecas na minha correia elevadora?
3. Qual tipo de produto será carregado? Poderá gerar algum resíduo ácido ou oleoso?
4. Qual a distância entre eixos do meu elevador de caneca?

Com essas perguntas básicas podemos calcular qual será o tipo de correia devemos utilizar, proporcionando uma segurança e confiabilidade em nossos processos de armazenamento ou industriais.

Abaixo vou realizar uma conta como exemplo de dimensionamento, para que possamos obter uma noção básica de como os engenheiros de aplicação de correias elevadoras e transportadoras chegam a uma conclusão.

Elevador para areia de fundição:

Altura de centro a centro (H): 16 m

Largura da correia: 18’

Peso da caneca cheia: 19,7 kg

Passo entre canecas: 460 mm

·         (16 m x 1000 mm) = 16000 mm

·         (16000 mm / 460 mm) * 19,7 kg = 685, 21 kg

·         (685,21 kg / 16 m) = 42,83 kg / m

Podemos concluir que a nossa correia elevadora deverá ser dimensionada com o fator de ruptura de 420 kg / m, ou seja, no caso como o nosso transportador é de 18’ (polegadas) podemos solicitar ao nosso fabricante uma correia com resistência de 91,8 kgf/cm.

Geralmente aconselha-se que sejam repassados todos os dados a cima para o fabricante de correia elevadora, assim ele poderá, dentro de suas especificações proporcionar uma correia que possa atender a sua necessidade sem que seja um superdimensionamento.

Espero poder ter ajudado em algumas dúvidas.

Em breve postarei mais informações.

Correias Transportadoras - História

Uma breve história sobre transportadores de correias.

Não podemos atribuir a invenção da correia transportadora a nenhuma data especifica e nenhum inventor isoladamente. Existem muitas inovações e técnicas utilizadas hoje em dia na sua fabricação e utilização.

Foto: Correia Transportadora.

Os primeiros transportadores de correias foram utilizados na revolução industrial, metade do século 18 na Inglaterra. Muitas indústrias como padarias e matadouros foram equipadas com essa nova tecnologia muito avançada para a época, pois economizava tempo e dinheiro.

Em 1892 foi desenvolvida a primeira correia transportadora para carvão, minério e outras matérias primas. Alguns anos mais tarde em 1901, a empresa Sandvik começou a produção de correias transportadoras confeccionadas de cabos de aço. Em 1905, o engenheiro de minas britânico Richard Suttcliffe projetou o primeiro transportador para mineração subterrânea (utilizado nas minas de carvão). Sua invenção revolucionou toda a indústria de mineração.

Após 1907 em diante, as correias transportadoras também foram utilizadas na Alemanha e em 1913 o famoso Henry Ford se tornou pioneiro no já conhecido sistema de montagem continuo, ou seja, utilizou uma correia transportadora para realizar esse feito.

A importância do produto.

Muitos não imaginam a importância de uma correia transportadora, porém no mundo industrial, geralmente a consideram como o “Pneu da Indústria”.

Devido à competitividade no mercado estar sempre aumentando constantemente e a nossa corrida em busca da diminuição de nossos custos parecer que nunca chegará a um final (feliz), a correia transportadora é um dos métodos mais utilizados para o transporte de grandes cargas a granel devido a sua manutenção ser barata e fácil.

Até hoje apenas encontramos quatro fabricantes nacionais que produzem correias transportadoras para diversos segmentos.

• Contitech
• Goodyear
• Mercúrio
• Playtex

No Brasil encontramos grande parte (80%) de nossos transportadores instalados em mineradoras, siderúrgicas, empresas de celulose e entre outras, com a largura máxima de 48". O restante (20%) esta dividido em correias de 49" até 100".

Estamos relacionando mais informações junto com os fabricantes mencionados a cima para proporcionar dados técnicos sobre esse assunto.